La placa de sinterización es una herramienta que se utiliza para llevar y transportar el embrión de cerámica cocido en un horno de cerámica.Se utiliza principalmente en el horno de cerámica como soporte para soportar, aislar térmicamente y transportar la cerámica quemada.A través de él, puede mejorar la velocidad de conducción de calor de la placa de sinterización, hacer que los productos de sinterización se calienten uniformemente, reducir efectivamente el consumo de energía y acelerar la velocidad de cocción, mejorar la salida, de modo que los mismos productos cocidos en el horno sean incoloros y otras ventajas.
El material de corindón mullita tiene alta resistencia al choque térmico y resistencia a altas temperaturas, y buena estabilidad química y resistencia al desgaste.Por lo tanto, puede usarse repetidamente a temperaturas más altas, especialmente para núcleos magnéticos sinterizados, capacitores cerámicos y cerámicas aislantes.
Los productos de sinterización son productos de sinterización laminados.Cada capa de placa de sinterización más el peso del producto es de aproximadamente 1 kg, generalmente 10 capas, por lo que la placa de sinterización puede soportar una presión máxima de más de diez kilogramos.Al mismo tiempo, soportar el empuje al moverse y la fricción de cargar y descargar productos, pero también muchos ciclos fríos y calientes, por lo tanto, el uso del medio ambiente es muy duro.
Sin considerar la interacción de los tres factores, el polvo de alúmina, el caolín y la temperatura de calcinación afectan la resistencia al choque térmico y la fluencia.La resistencia al choque térmico aumenta con la adición de polvo de alúmina y disminuye con el aumento de la temperatura de cocción.Cuando el contenido de caolín es del 8 %, la resistencia al choque térmico es la más baja, seguida por el contenido de caolín del 9,5 %.La fluencia disminuye con la adición de polvo de alúmina, y la fluencia es más baja cuando el contenido de caolín es del 8%.La fluencia es máxima a 1580 ℃.Para tener en cuenta la resistencia al choque térmico y la resistencia a la fluencia de los materiales, los mejores resultados se obtienen cuando el contenido de alúmina es del 26 %, el caolín es del 6,5 % y la temperatura de calcinación es de 1580 ℃.
Existe una cierta brecha entre las partículas de corindón-mullita y la matriz.Y hay algunas grietas alrededor de las partículas, que son causadas por la falta de coincidencia del coeficiente de expansión térmica y el módulo elástico entre las partículas y la matriz, lo que da como resultado microgrietas en los productos.Cuando el coeficiente de expansión de las partículas y la matriz no coincide, el agregado y la matriz son fáciles de separar cuando se calientan o se enfrían.Se forma una capa de separación entre ellos, lo que da como resultado la aparición de microfisuras.La existencia de estas microfisuras dará lugar a la degradación de las propiedades mecánicas del material, pero cuando el material se somete a un choque térmico.En la brecha entre el agregado y la matriz, puede desempeñar el papel de zona de amortiguamiento, que puede absorber cierta tensión y evitar la concentración de tensión en la punta de la grieta.Al mismo tiempo, las grietas por choque térmico en la matriz se detendrán en el espacio entre las partículas y la matriz, lo que puede evitar la propagación de grietas.Por lo tanto, se mejora la resistencia al choque térmico del material.
Hora de publicación: 08-abr-2022