Tecnología de preparación de cerámica de alúmina (2)

prensado en seco

Método de moldeo por prensado en seco

Cerámica de alúminaLa tecnología de moldeo por prensado en seco se limita a una forma pura y un grosor de pared de más de 1 mm, la relación de longitud a diámetro no es más de 4∶1 productos.Los métodos de formación son uniaxiales o biaxiales.La prensa tiene dos tipos hidráulicos, mecánicos, puede ser de moldeo semiautomático o automático.La presión máxima de la prensa es de 200Mpa y la producción puede alcanzar 15 ~ 50 piezas por minuto.

Debido a la presión de carrera uniforme de la prensa hidráulica, la altura de las piezas de prensado es diferente cuando el relleno de polvo es diferente.Sin embargo, la presión aplicada por la prensa mecánica varía con la cantidad de relleno de polvo, lo que conducirá fácilmente a la diferencia en la contracción del tamaño después de la sinterización y afectará la calidad de los productos.Por lo tanto, la distribución uniforme de las partículas de polvo en el proceso de prensado en seco es muy importante para el llenado de moldes.Si la cantidad de llenado es precisa o no, tiene una gran influencia en el control de precisión dimensional de las piezas de cerámica de alúmina fabricadas.El máximo efecto de flujo libre se puede obtener cuando las partículas de polvo son mayores de 60 μm y entre 60 ~ 200 de malla, y se puede obtener el mejor efecto de formación de presión.

método de moldeo por lechada

El moldeo por lechada es el método de moldeo más antiguo utilizado encerámica de alúmina.Debido al uso de moldes de yeso, el bajo costo y la facilidad para formar piezas de gran tamaño y formas complejas, la clave del moldeo de lechada es la preparación de la lechada de alúmina.Por lo general, con agua como medio de flujo, y luego agregue el agente de disolución del pegamento y el aglutinante, completamente después de moler el escape, y luego vierta en el molde de yeso.Debido a la adsorción de agua por el capilar del molde de yeso, la suspensión se solidifica en el molde.Lechada hueca, en el espesor de lodo de adsorción de la pared del molde hasta el requerido, pero también es necesario verter el exceso de lodo.Para reducir la contracción del cuerpo, se debe utilizar una suspensión de alta concentración en la medida de lo posible.

Se deben agregar aditivos orgánicos a lacerámica de alúminalodo para formar una doble capa eléctrica en la superficie de las partículas de lodo para que el lodo pueda suspenderse de manera estable sin precipitación.Además, es necesario agregar alcohol vinílico, metilcelulosa, alginato de amina y otros aglutinantes y polipropileno de amina, goma arábiga y otros dispersantes, el propósito es hacer que la lechada sea adecuada para la operación de moldeo de lechada.

Tecnología de sinterización

El método técnico para densificar el cuerpo cerámico granular y formar material sólido se llama sinterización.La sinterización es el método de eliminar el vacío entre las partículas en el cuerpo del tocho, eliminando una pequeña cantidad de gas e impurezas de la materia orgánica, para que las partículas crezcan juntas y formen nuevas sustancias.

El dispositivo de calentamiento utilizado para la cocción es generalmente un horno eléctrico.Además de la sinterización a presión normal, es decir, sin sinterización a presión, la sinterización por prensado en caliente y la sinterización por prensado isostático en caliente.El prensado en caliente continuo puede aumentar la producción, pero el costo del equipo y el molde es demasiado alto, además de que la longitud del producto es limitada.La sinterización a presión isostática en caliente adopta gas a alta temperatura y alta presión como medio de transferencia de presión, lo que tiene la ventaja de un calentamiento uniforme en todas las direcciones y es adecuado para la sinterización de productos complejos.Debido a la estructura uniforme, las propiedades del material aumentan entre un 30 y un 50 % en comparación con la sinterización por prensado en frío.10 ~ 15% más alto que la sinterización ordinaria por prensado en caliente.


Hora de publicación: 12 de mayo de 2022